哈萨克斯坦年产50万吨纯碱厂项目，总建筑面积达8.5万平方米，包含58个单体建筑，主要涵盖纯碱生产工艺区域及附属设施的建设。该项目采用世界首个“零废弃”纯碱生产技术，其副产品有年产CaCl₂、NaCl等，氨碱法工艺实现闭路循环，CO₂、NOₓ、SO₂排放极低，极大地提升了环保标准和资源利用率。

　　项目建成后，不仅能满足哈萨克斯坦国内的纯碱需求，还可用于出口，将有力带动该国出口贸易收入增长，推动哈萨克斯坦跻身世界主要纯碱生产国行列。

　　截至目前，9个单体主体结构已封顶。项目在技术创新与管理实践中有诸多亮点。项目建设初期，哈萨克斯坦当地普遍采用传统钢筋焊接方式进行连接，这种方式存在施工工艺复杂、操作要求高、施工效率低、环境适应性差等诸多弊端。项目部进场后，积极推动钢筋直螺纹连接工艺的本地化应用，全面且系统地阐述了该工艺操作简便、无需专业焊工、施工速度快、预制化程度高、不占工期、投资低、经济环保、安全可靠等多重优势。通过打通工艺瓶颈，直螺纹连接技术获属地认可。

　　为消除属地设计及业主管理方的顾虑，项目团队组织开展了多轮专项技术交流与专题论证会议。会议中，结合国内外多个大型工程应用实例，详细展示了直螺纹接头在实际工程中的广泛应用成效。

　　在中哈双方团队的密切协作下，业主单位、属地设计院最终正式批准钢筋直螺纹连接方式在项目中全面采用。这一举措为保障工程质量、提升施工效率、加快关键节点推进提供了坚实支撑，也为直螺纹技术在中亚地区的成功推广奠定了良好基础。

　　项目地脚螺栓安装作业量大，螺栓安装精度要求高、施工难度大，特别是在大型螺栓预埋过程中，对施工方法、人员操作水平及测量控制能力提出了更高要求。厂房基础施工阶段，需将多组大型地脚螺栓精准定位安装，以确保后续设备基础与结构体系的稳定衔接。针对传统施工方法效率低、误差大的问题，项目团队组织技术攻关，经过现场反复实践与优化，自主总结形成了施工工法，通过合理优化螺栓支架定位装置、改进测量放线工序、强化预埋固定措施，有效提升了地脚螺栓的安装精度与施工效率。

　　针对项目设备基础数量多、结构形式复杂，大体积混凝土构件占比较高，施工组织与质量控制难度大。哈萨克斯坦当地气候条件特殊，昼夜温差大、夏季高温持续，尤其在大体积混凝土施工过程中，裂缝控制成为现场质量管理的重点与难点。

　　面对多重不利因素，项目团队坚持科技赋能、技术先行，充分发挥科技引领现场施工的作用。通过建立专项攻关小组，深化混凝土裂缝成因机理研究，系统优化了原材料选型等全过程控制策略，逐步形成了一套可复制、可推广的大体积混凝土裂缝防控体系，显著提升了混凝土施工质量与结构耐久性。

　　为有效规避成本波动风险、保障混凝土连续供应，项目部抢抓冬季施工淡季“窗口期”，提前启动大宗砂石料集中采购与储备策略。通过系统分析施工计划、优化资源调配、统筹场地布设，在确保物资保质保量的同时，有效锁定了采购价格，实现“供应稳、成本降、进度保”的多重目标。

　　此项措施不仅为后续大体积混凝土施工、主体结构冲刺等关键节点提供了坚实保障，也在项目成本精细化管控方面取得显著成效，体现了项目管理的系统性、前瞻性与战略主动性。

　　项目团队将继续发扬艰苦奋斗、勇于担当、团结协作、精益求精的精神，攻坚克难、奋勇争先，围绕2025年各项节点目标全力推进关键线路施工进度，确保如期高质量完成2026年6月“交安”关键节点任务，为项目整体建成投产打下坚实基础。