科技创新是企业高质量发展的核心引擎，技术改造是破解生产瓶颈的关键举措。近年来，哈密广汇环保科技有限公司持续加大研发投入，聚焦生产痛点难点，推进一系列技术改造项目，以技改赋能提质，以创新驱动转型，为企业绿色低碳发展注入强劲动力。

　　5月2日，哈密广汇环保科技有限公司生产装置区内，机器轰鸣、秩序井然，经过技术改造后的各类设备平稳高效运转，工人们在岗位上精准操作、细致巡检，处处彰显着技改赋能后的新活力。哈密广汇环保科技有限公司投资35.6亿元建成年产40万吨荒煤气制乙二醇项目的企业，采用自主创新技术，每年可有效利用荒煤气26.5亿立方米，回收利用一氧化碳约36.12万吨，减排二氧化碳约62.80万吨，真正实现“变废为宝、绿色发展”。但作为全球首套工业化装置，自2021年10月投产以来，原料气（荒煤气）其含有的氯、焦油等有害成分，经常导致换热器腐蚀、压缩机堵塞等问题，严重影响装置长周期稳定运行，成为制约生产发展的“拦路虎”。

　　哈密广汇环保科技有限公司，副总工程师杨明告诉记者，这个原料气综合改造主要是鉴于荒煤气中荒煤气压缩机流道堵塞，影响压缩机长周期运行，针对以上问题他们进行原料气改造。装置开车初期，荒煤气压缩机运行不到一个月就出现严重堵塞，根源就是荒煤气中的氯、焦油、油尘等杂质超标。为此，公司联合多家科研单位开展技术攻关，量身定制原料气综合净化改造方案，对多项工艺进行调整，有效清除了荒煤气中的杂质，精准破解生产难题，保障了压缩机的“血脉通畅”。

　　改造成效立竿见影，荒煤气压缩机运行周期从最初的1个月延长至8个月以上，变换催化剂中毒失活问题彻底解决，设备腐蚀得到根本性改善。而在低温甲醇洗装置区，曾经因腐蚀频繁泄漏的绕管换热器，如今已焕然一新。自投产以来，低温甲醇洗工序热再生塔进料加热器前后共更换了7次，最短运行时间仅11天。每次泄露都导致净化气硫含量超标，后工序被迫停产，损失巨大。面对这一制约装置长周期运行的“卡脖子”难题，技术团队系统排查和专业分析，最终锁定泄漏根源，氯离子引发的应力腐蚀开裂，这也是煤气化装置水系统常见的腐蚀难题之一，在含氯、含氰等腐蚀性介质的复杂工况下，极易导致设备出现损伤内漏。为彻底根治这一顽疾，公司摒弃传统修复思路，联合权威科研机构，从设备结构优化和材质升级两方面双管齐下，制定了针对性的技改方案，既要破解当下泄漏难题，更要筑牢长期防腐蚀防线，为装置长周期稳定运行扫清障碍。

　　材质的升级与结构的优化，带来了立竿见影的效果。改造后，困扰企业多年的设备内漏问题得到根治，净化气硫化氢指标持续合格，不仅避免了因停产造成的巨额损失，更为下游乙二醇产品的稳产高产奠定了坚实基础。而这仅仅是公司持续加大研发投入的一个缩影。

　　从“被动抢修”到“主动优化”，从“受制于人”到“掌握主动”。杨明告诉记者，如今哈密广汇环保科技有限公司已成功获评国家高新技术企业、自治区企业技术中心和自治区创新型中小企业，通过ISO四大管理体系认证，实现了装置从“频繁停车”到“安全、稳定、高效、长周期运行”的历史性跨越。

　　哈密广汇环保科技有限公司，副总工程师杨明介绍说，今年，他们将以“稳运行、降能耗、强创新”为核心目的，重点推进技改项目管理和落地、能源精细化管理、关键技术攻关等工作。针对PSA吸附剂粉化、乙二醇硝酸耗量高、循环水温高、低压蒸汽富余等瓶颈问题，公司将组织专题技术交流，形成可靠性技术方案。同时，继续深化产学研合作，在荒煤气氯离子高效脱除、PSA提氢系统高效均压调控等方向持续深耕，推动更多研发成果转化应用。为荒煤气资源利用、为绿色低碳发展贡献广汇的方案。（刘亚辉）